模具的設計與制造中，設計人員的經驗與技能起到關鍵作用。有些模具一旦投入到生產線上使用以后，往往會產生各種問題，無法滿足產品的生產要求或技術要求，造成生產線的非正常停工等，帶來諸多不穩定因素。于是，如何提高五金沖壓模具的穩定性，成為模具制造企業面臨的現實問題。  

模具及沖壓成形的穩定性及其影響因素 

何謂穩定性？穩定性分為工藝穩定性和生產穩定性。工藝穩定性指滿足生產合格產品具有穩定性的工藝方案；生產穩定性則指生產過程中具有穩定性的生產能力。

由于國內的模具制造企業大多為中小企業，而且這其中的相當一部分企業，尚停留在傳統作坊式的生產管理階段，往往忽略了模具的穩定性，造成模具開發周期長、制造成本高等問題，嚴重制約了企業的發展步伐。

先讓我們來看看影響模具及沖壓成形穩定性的主要因素，分別為：模具材料的使用方法；模具結構件的強度要求；沖壓材料性能的穩定性；材料厚度的波動特性；材質的變化范圍；拉伸筋阻力大小；壓邊力變化范圍；潤滑劑的選擇。

工具鋼的疲勞特性   

如上圖所示：當σS為110kgf/mm2、選用凸模材料為SKD11，其沖次達到約9000沖次之時，凸模刃口就可能破損。而如若將材料更換為SKH51后，則可望令沖次提高到40,000沖次左右的水平。由此可見，在模具設計階段，有必要對模具結構件進行必要的強度校核計算，而選用材料時則有以下注意事項：

①凸模承受的應力<凸模材料的許用壓應力

②為提高凸模的抗彎強度，應選用彈性系數大的材質

③根據歐拉公式，進行穩定能力的校核

解決模具穩定性問題，需要從以下幾方面嚴格把關： 

①在工藝制定階段，通過對產品進行分析，預知產品在制造中可能產生的缺陷，從而制定一個具有穩定性的制造工藝方案；

②實施生產流程的規范化、生產工藝的標準化；

③建立數據庫，并不斷對其總結優化；借助CAE分析軟件系統，得出較優化解決方案。

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